ШПАНГОУТЫ
Первое, с чего требовалось начать - изготовить десяток шпангоутов с предварительной разбивкой на плазе . Который тоже требовалось из чего-то делать, ведь работать предполагалось в коридоре жилого дома и за вбивание гвоздей в щитовой паркет родители могли меня ими же к этому плазу прибить. Кончилось тем, что пол площадью примерно полтора на три метра был выстелен кусками ДСП, а собственно разбивка велась на постеленной поверх плотной бумаге, из которой в советское время делали стаканчики для мороженого.
Поскольку ширина корпуса на миделе 3000 мм, пришлось поискать соответствующий чертежный инструмент. Самой ценной находкой оказалась "линейка поверочная", обнаруженная на складе родного завода. Представляет собой рельс размерами около 100 х 20 х 1700 и пудовым весом . Делений, увы не имеет, зато на плазе лежит как вкопанная. Кстати, в дальнейшем благодаря своему весу она неоднократно выступала в качестве груза для запрессовки. В дальнейшем к ней присоединился двухметровый алюминиевый уголок 40х40 - им очень удобно было размечать листы фанеры.
Все плазовые работы были выполнены за одни выходные вместе с контрольной проверкой симметричных точек от нуля ДП. Далее собственно и начиналась постройка. В серийном варианте шпангоуты у яхты были ламинированные с последующим "гранением". По словам конструктора, для верфи это было "технологичней". Полное отсутствие опыта в такого рода делах не позволяло идти этим путем, хотя сейчас я склонился бы именно к этому варианту. В итоге среднестатистический шпангоут представлял собой шесть граней (днище, борт, ширстрек), дубовый флор и два полубимса. Плюс кницы с их заполнителем. Все элементы прибивались к плазу, торцы заранее смазывались смолой с подкладкой ПЭ пленки на плаз в таких местах. Сверху на клею и шурупах ставились кницы. На другой вечер гвозди выдергивались, шпангоут переворачивался и кницы или фанера переборок клеились с другой стороны. Шпангоут делался за три-четыре вечера после работы. Меня постоянно тянуло на всякие эксперименты и в отношении шпангоутов это вылилось в изготовление части бимсов ламинированными, хотя в этом и не было необходимости, зато давало представление о том, что меня ждет дальше.
Пример конструкции шпангоута (N7) в процессе изготовления.
Из неприятных открытий на этом этапе мне больше всего запомнился дуб, из которого делались флоры шпангоутов. Будучи на первых порах не в ладах с рубанком, я заменял его ленточной шлифмашинкой с 40-м зерном - сухую древесину сосны она сдувает как ветром. Но только не в случае сухого дуба. Мало того что сам процесс малоэффективен, но его шлифовальная пыль ещё и сильно раздражает глаза и нос. К тому же он и пилится не очень, в особенности это проявилось при попытке напилить на дисковой твердосплавной пиле реек сечением 6 х 110 для ламинирования форштевня. Образуется жуткое количество едкого дыма и колючих опилок, а поверхность распила зачастую имеет черный глянцевый цвет. Может я что-то делал и не так, но с сосной я ничего похожего и близко не имел. Так что единственным выходом в этой ситуации для меня был противогаз и куртка с капюшоном (хотя в мечтах виделся костюм химзащиты). Невероятная прочность дуба приводит к тому, что и латунный шуруп в него так просто не завернешь. Если в сосне "пилотное" отверстие можно и не сверлить, то с дубом это отверстие будет иметь диаметр, на десятые меньше самого шурупа. Ну а если попался сучок, в нем можно смело нарезать метрическую резьбу, только не поломайте сверло и метчик. Не уверен во втором, но несколько сверл в таких местах у меня остались в шпангоутах.
|