КИЛЬ
К декабрю все шпангоуты горой стояли в углу и на повестке дня встал туманный вопрос изготовления киля. Одно дело было клеить на полу реечки 30 х 6 мм для бимсов, но как насчет таких же "реечек" сечением 300 х 25 и длиной 9 метров ? Доски необходимой ширины с минимальным количеством сучков и даже после сушилки были со скандалом вырваны у родного мебельного комбината. Само собой, при такой ширине они никак не могли быть ровными и имели форму желоба, а соответствующий станок на заводе оказался в таком месте, куда мои доски ну никак не лезли. Вот тут и пришлось овладевать рубанками и приводить их в "боевой" вид . Строгать пришлось много, толщина дюймовой доски уменьшилась до 20 мм и менее, а ее слоев в киле стало нужно уже четыре. Потом все четыре заготовки требовалось на ус нарастить метров до 8-9 . После две доски я вытащил через окно с третьего этажа на улицу и, развернув, втащил обратно. Делалось это с целью разнесения на большое расстояние усовых стыков соседних слоев.
Наконец оставалось изготовить стапель-кондуктор для ламинирования киля. По ординатам с плаза я выпилил из ДСП стойки нужной высоты и закрепил их на аналогичном основании длиной 8 м распорками и укосинами. Для создания усилия запрессовки требовалось невероятное количество струбцин, приобретать которое ради одной операции казалось непозволительной роскошью. К тому же предшествующие эксперименты показали, что для склеивания досок шириной около 280 мм струбцины должны ставиться минимум с обеих сторон пакета, а это по тогдашним ценам и вовсе было безумием. Проблема разрешилась по принципу "дешево и сердито" . В каждом поперечном сечении зажим обеспечивался парой стальных уголков, стянутых шпильками М8. Я поначалу взялся их нарезать плашкой из 8-мм проволоки, но рука быстро отсохла и меня посетила мысль применить для этого дрель. Метровый кусок проволоки 8 мм зажимался в патрон, мазался маслом, три секунды - и готов метр резьбы (дрель это насилие стерпела, но теперь, после двух впоследствии убитых мною дрелей я бы это делать не стал). Изготовление полутора десятка зажимов заняло один вечер.
Ламинирование киля растянулось на целый выходной день. Смола наносилась на обе поверхности и давалась выдержка на впитывание . После этого матовые места повторно покрывались смолой и заготовки клались одна на другую . Итого - три клеевых шва . Для придавливания ламината к кондуктору применялись упоры в потолок и массивные грузы. Запрессовку по длине киля обеспечивали полтора десятка стяжек из уголка. На следующие выходные крепёж с заготовки был снят и я ее обработал до положенных 260 мм вдоль швертового колодца и 100 мм по оконечностям. Весь процесс изготовления киля занял около трех зимних месяцев.
Далее следовала очередь дубового ламинированного форштевня. Основную озабоченность вызывала пара моментов. Про распиловку дуба я уже упоминал ранее. Дубовые рейки должны были быть заранее согнуты под паром, т.к. тест показал, что дубовая пластина толщиной 6-10 мм с хрустом лопается при попытке её укладки по профилю форштевня. А схема кондуктора со струбцинами, описанная в литературе, показала свою непригодность при склеивании заготовок большой ширины. И последнее - в книгах на этот счет имелось пугающее предостережение, что ламинированная заготовка после снятия усилий несколько разогнется и предлагались всякие компенсирующие номограммы, не вызывающие доверия.
Форштевень у ЛЭС-22 имеет загиб только на ограниченном участке, благодаря чему не требовалось кипятить или парить всю заготовку. Я обматывал полотенцем нужный участок и поливал его из чайника кипятком . Вставлял в какую-нибудь щель и прилагал небольшое усилие . И снова поливал . Так нажимая и поливая, я доводил угол загиба близким к прямому . После этого такая загогулина втыкалась между какими-нибудь предметами домашнего интерьера для сушки в таком состоянии. Когда заготовки для ламинирования были "отпущены", то слегка распрямились и угол практически стал соответствовать нужному.
После ламинирования киля логично было применить ту же технологию и для форштевня. Выглядело это примерно так же, только позитивный кондуктор представлял из себя два листа ДСП с 60-мм прокладками между ними. С шагом 150-200 мм заподлицо в рабочую поверхность шаблона врезАлись на шурупах все те же оставшиеся после киля уголки . В отличие от киля процесс занял не один день, т.к. намазанные смолой скользкие пласти ламината пытались разъехаться и уследить за ними всеми сразу было очень сложно, да и не нужно . За три этапа всё склеилось прекрасно. Вытекающие излишки смолы намертво приклеили нижний ламинат к кондуктору и при ослаблении зажимов для наклейки очередных слоев вся конструкция оставалась на месте. Через неделю после завершения склеивания крепеж был отдан и парой ударов молотка заготовка отделилась от кондуктора. После грубой обработки для удаления подтеков клея я положил ее на чертеж форштевня на плазе и стал ждать. Спустя еще неделю стало ясно, что ждать дальше некуда, а форштевень ни на миллиметр разгибаться не желает. Во всяком случае визуально это было не видно и контрольное расстояние между крайними точками оставалось тем же.
Осталось только подготовить усовое соединение форштевня с килем и соединить то и другое тремя болтами на клею. Их соосность проверялась по отвесу со струны, натянутой вдоль киля. Изготовление форштевня и соединия с килем заняло около полутора месяцев (март - апрель 1997 г).
|